Verpackung und Schließen der Verpackung

Kunststoffe im Recyclingprozess - ein cleverer Entsorgungskreislauf

Mülltrennung zu Hause ist der erste sehr wichtige Schritt im gesamten Recyclingprozess.
Aber was passiert eigentlich mit unserem Müll?
Wo kommen diese Abfälle hin und welchen Weg müssen sie gehen, damit z. B. aus der PET-Flasche eine Fleecejacke wird?
Wir wollen uns den für unsere Branche wichtigsten Weg des Kunststoffrecyclings genauer anschauen.
Zuerst müssen wir uns aber vor Augen halten, dass Plastik nicht gleich Plastik ist! Hinter dem Begriff „Kunststoff“ können sich zig, wenn nicht sogar hunderte Arten von Polymeren, Komposita und unterschiedlichsten Stoffen verbergen, die der Mensch seit ca. 100 Jahren produziert und weiterentwickelt.
Nachdem der Müllwagen den Abfall vor unserem Haus abgeholt hat, kommt er je nach Fraktion in die entsprechende Sortieranlage oder ins kommunale Unternehmen. Um die Stoffe wiederverwerten zu können, müssen sie richtig sortiert werden, d.h. in der Kunststofffraktion muss eine noch genauere Aufteilung durchführt werden.  

Erste Etappe - Sortierung

Die Sortieranlage ist ein Ort, an dem Maschinen und Menschen bei der Mülltrennung zusammenarbeiten und speziell Kunststoffe in z. B. PET, HDPE, PVC und vieles mehr aufteilen. In diesem Bereich werden sehr verschmutzte Teile beseitigt, die den Ablauf der nächsten Prozesse behindern könnten.
Uns interessiert die Trennung von PET, also fangen wir an!
Die Sortieranlage besteht aus verschiedenen Separatoren, darunter aus optischen Erkennungssystemen. Ihre komplizierte Konstruktion, die u. a. Röntgen- oder Infrarotstrahlen verwendet, kann das Wellenspektrum des Abfallprodukts untersuchen, klassifizieren und entsprechend voneinander trennen. Eine andere Separatorenart ist ein Siebsystem mit einer angepassten Maschenweite – kleine Abfälle eignen sich oft nicht zum Recyclen, weshalb sie im Siebvorgang eliminiert werden. Separatoren mit eingebauter Waage reagieren auf ein zu hohes Gewicht des Abfallprodukts und „wissen“ dank ihrer Einstellung, wie viel eine PET-Verpackung in einer bestimmten Größe wiegen darf. Zu leichte oder zu schwere Teile werden nicht durchgelassen!
Zwischen den einzelnen Separatoren sowie am Ende der Anlage tritt der menschliche Faktor ein, das zuverlässige Auge, das alles sieht, was selbst die technologisch perfektesten Maschinen nicht eliminiert haben. 

Zu Beginn wird in der Sortieranlage die Herkunft der Abfälle berücksichtigt, wobei man zwischen Gewerbeabfall und Haushaltsmüll unterscheidet. Wenn das entstandene Regranulat für Konsumbedarf (erneute Verpackungen, Verwendung in der Textilindustrie usw.) eingesetzt werden soll, so wird Abfall ausschließlich aus der gleichen Quelle verarbeitet. Ist es aber z. B. für Automobilindustrie vorgesehen und zum Gehäuse einer Autobatterie werden, kann problemlos Industriemüll verarbeitet werden.

Das sortierte PET wird zerkleinert!

Nun kommen wir zu der lautesten Etappe, nämlich dem Zerkleinern. Hier werden u. a. Zerkleinerer, Schneidemühlen sowie andere Maschinen eingesetzt, die aufgrund ihrer Funktionen an die Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials angepasst werden. PET ist ein ziemlich hartes und gleichzeitig brüchiges Material, deshalb eignet es sich gut zum Zerkleinern. Dagegen würde sich z. B. das sehr plastische Gummi bei diesem Vorgang wie Kaugummi im menschlichen Mund verhalten und selbst ein vielfaches Kneten würde nicht den gewünschten Effekt der Defragmentierung bringen, weshalb es in eine Schneidemaschine gehört. Solch eine Klassifizierung garantiert den optimalsten und kostengünstigsten Zerkleinerungseffekt.
Kommen wir aber zu unserem PET zurück – er wird zerkleinert und zusammengepresst, sodass unregelmäßige Teile mit einem Durchmesser von ca. 1 cm entstehen.
Das Zerkleinern ist aus zwei Gründen wichtig:
Erstens, weil nur wenige Sortieranlagen und Recyclingunternehmen ganze Linien besitzen, wo das Abfallprodukt in einer komplexen Aufarbeitung zum Regranulat umgewandelt wird. Manchmal übernehmen den Prozess mehrere Unternehmen und dann ist es viel günstiger, den Müll in zerkleinerter als in ganzer Form zu transportieren. 
Zweitens, ist es einfacher solche Teile als ganze Verpackungen zu verarbeiten, auch wenn der Recyclingprozess an einem Ort stattfindet, worüber wir im weiteren Teil unseres Textes erzählen werden.

Jetzt wird gesäubert und gewaschen!
Die gelieferten Abfälle können „Gebrauchsspuren“ tragen; die sehr verschmutzten wurden beim ersten Sortieren entfernt!
Jetzt ist die Zeit gekommen, um u. a. Etiketten, Staub und Schmutz loszuwerden, die in einem speziellen Separator mithilfe eines Luftstoßes weggepustet werden. Leichtere Schmutzelemente werden von schwereren PET-Teilen getrennt.
Gereinigt mithilfe von Luft, geht es ab zum Baden!
Das Waschen der Kunststoffteile hat außer der Säuberung noch eine zweite wichtige Aufgabe – endgültiges Sortieren der Abfälle. Jeder Kunststoff besitzt eine eigene Dichte. Wenn also unser PET auf der Wasseroberfläche im Behälter schwimmen soll, es sich aber während des Waschens herausstellt, dass manche Teile auf den Boden sinken, bedeutet dies zweifellos, dass Verschmutzungen vorhanden sind, die schwerer als das PET und in den weiteren Prozessen unerwünscht sind, weshalb sie entfernt werden müssen!

Trocknen und Eigenexplosionen
Das saubere Material wird getrocknet, was wiederum nicht so einfach ist, wie es erscheinen könnte… Eine sehr große Gefahr für jede Sortieranlage und jedes Recyclingunternehmen stellen Eigenexplosionen dar. Sie können durch Überhitzung während des Trocknens, einer unkontrollierten Bildung von Gasen, dem Elektrisieren von Kunststoffteilen oder bei einer zu großen Staubmenge in der Luft entstehen. Das Wissen über diese Gefahren hilft, entsprechende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen und auf jeder Verarbeitungsetappe vorbeugend zu handeln.
Wenn das Material schon gewaschen und getrocknet ist und die 100% Sicherheit besteht, dass sich keine unerwünschten Stoffe in ihm befinden, gehen wir zur Farbeinteilung über. Damit beschäftigt sich ausschließlich ein optischer Separator, der die Wellen der jeweiligen Farben misst und präzise voneinander trennt.

Extrusion – Hier kommt das finale Recyclat
Bei der letzten Etappe der Gewinnung des Regranulats werden Kunststoffteilchen im Extruder geschmolzen. Teile des Altkunststoffs werden in das Gerät hineingeworfen. Innen werden sie erwärmt, verändern ihre Form von fest in flüssig und kühlen ab, während sie als neuentstandener Stoff in Strangform extrudiert werden. Der Strang wird auf eine Spule aufgerollt oder in kleinere Teile geschnitten. Dies hängt von der Technologie des Extruders und dem Verwendungszweck des Recyclats ab.
In dieser Form gelangt es in die Fabriken, die das Recyclat zu 100% für neue Produkte verwenden oder es dem ursprünglichen Stoff beimischen. Und auf diese Weise haben wir die Chance, unseren Kunststoff auf dem Ladenregal wiederzusehen, es mit nach Hause zu nehmen, seinen wertvollen Inhalt zu nutzen und ihn irgendwann wieder im entsprechenden Müllsack unterzubringen!
Die obige Beschreibung zeigt natürlich nur ein vereinfachtes Schema des Kunststoffrecyclings, aber bereits dieses Bild macht deutlich, wie technologisch aufwändig und vielschichtig dieser Prozess ist.
Wir sollten uns bewusst sein, dass der Recyclingprozess mit der korrekten Mülltrennung beginnt und den Sortieranlagen die Arbeit viel einfacher macht. Nicht nur die privaten Haushalte, sondern auch die Herstellungsbetriebe sollten stets daran denken, dass sie das erste Glied in der Recyclingkette sind.  




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